在化學領域，催化劑的開發(fā)和制備是提高反應效率、降低成本和實現(xiàn)綠色化學的關鍵環(huán)節(jié)。然而，傳統(tǒng)的催化劑制備方法雖已成熟，卻常常伴隨著操作復雜、重復性不佳以及效率低下的問題，不僅耗費了科研人員大量的時間和精力，也限制了催化劑研發(fā)的進一步發(fā)展。

針對這些痛點，歐世盛自主設計和開發(fā)了一款全自動催化劑合成工作站，以其智能化和自動化的技術優(yōu)勢，為催化劑制備帶來了全新的變革。它能夠實現(xiàn)從配料到合成的全流程自動化，極大地提高了制備效率，減少了人為操作帶來的誤差，確保了實驗結果的高重復性和可靠性，從而實現(xiàn)了催化劑制備的自動化。

PART.1

常見催化劑制備方式

1、共沉淀法

原理：將含有活性組分金屬離子的鹽溶液（如硝酸鹽、氯化物）與沉淀劑（如NaOH、Na?CO?、(NH?)?CO?、氨水等）混合，生成不溶性的氫氧化物、碳酸鹽或氧化物沉淀。經過過濾、洗滌、干燥和焙燒后，得到所需的催化劑前體或最終產品。

關鍵控制參數(shù)：溶液濃度、溫度、pH值、加料順序和速度、老化時間。這些參數(shù)嚴重影響沉淀物的晶型、顆粒大小和分布。

2、浸漬法

原理：將多孔載體浸泡在含有活性組分前體的溶液（通常為鹽溶液）中，溶液依靠毛細管壓力進入載體孔隙。移除過量溶液后，經干燥和焙燒，活性組分的前體分解為氧化物或金屬，分布在載體表面和孔道內。

關鍵控制參數(shù)：浸漬液濃度、浸漬時間、載體性質（孔結構、表面化學）、干燥和焙燒條件。

3、水熱合成法

原理：將所需前驅體水溶液置于聚四氟乙烯內襯當中，通過調節(jié)PH值控制最終催化劑的物相及形貌，將聚四氟乙烯內襯轉移至不銹鋼反應釜中，通過控制反應溫度、壓力、反應時間調控晶核的生長速率，之后通過過濾、洗滌、干燥、煅燒等步驟得到特定晶型、粒徑、尺寸分布及形貌的催化劑。

關鍵控制參數(shù)：投料組成、堿度（OH?濃度）、模板劑種類與用量、晶化溫度、晶化時間、攪拌速率、水熱釜填充度。

PART.2

催化劑合成工作站

1、產品外觀

2、全自動催化劑合成流程

PART.3

產品功能

1、固體配料平臺

mg級固體粉末稱量，秒級負壓加料模塊，多種規(guī)格固體料倉加料方式適配不同性質固體粉末加料。

2、液體配料平臺

μL級液體配置模塊，多種液體輸送模式（蠕動泵+天平，注射泵，Tip移動器），滿足不同液體配置場景。

3、物料攪拌平臺

高通量（6、12、24通道）反應瓶獨立磁力攪拌，搭配溫度控制（室溫-180℃，其他溫度范圍可定制），適配不同反應場景。

4、液固分離平臺

負壓抽濾、負壓過濾、離心后視覺抽液等多種方式實現(xiàn)固液分離。

5、油水兩相分離模塊

高精度多通道探針檢測液體導電率，搭配Tip移液泵實現(xiàn)高通量油水分離。

6、烘干、煅燒平臺

烘干、煅燒平臺：自開門模式烘箱、馬弗爐，搭配機械臂實現(xiàn)催化劑烘干、煅燒自動化。

7、壓片造粒平臺

自動化壓片機，搭配獨立清洗單元，避免不同催化劑壓片污染，自動造粒過篩，獲得目標粒徑催化劑。

PART.4

技術優(yōu)勢

1、高精度配料平臺

可根據(jù)配料需求搭配不同固液配料單元，實現(xiàn)固液物料精準配置。

2、多模式固液分離

可根據(jù)固液分離性狀選擇固液分離平臺（正壓壓濾、負壓抽濾、離心），實現(xiàn)固液分離。

3、高通量自動化烘干、煅燒

自研針對96孔板微型自動開門式隔層式烘箱、馬弗爐，實現(xiàn)催化劑樣品快速制備。

4、自動化壓片造粒機

自清洗式壓片機，防止樣品污染，自研造粒機，快速準確造粒、過篩目標尺寸催化劑。

PART.5

應用領域

歐世盛全自動催化劑合成工作站是一款適用于催化劑開發(fā)階段使用的智能化、自動化催化劑合成平臺，催化劑制備全流程自動化，減少人為操作的誤差、解決催化劑制備過程中重復性工作，提高催化劑合成效率。高通量合成制備助力催化劑配方快速篩選。

該工作站廣泛適用于環(huán)保、化工、生物、石油、制藥等多個領域，用戶可根據(jù)實際工況靈活選擇和搭配不同模塊，通過定制化服務滿足實際的催化劑制備需求。

PART.6

結語

歐世盛全自動催化劑合成工作站的推出，標志著催化劑制備技術邁入了一個新的階段。通過高度自動化和智能化的設計，該工作站不僅提高了催化劑制備的效率和精度，還顯著降低了人為操作的誤差，為催化劑的研發(fā)和生產提供了強大的技術支持。

無論是在實驗室的小試階段，還是在工業(yè)生產的放大階段，歐世盛全自動催化劑合成工作站都能滿足用戶的不同需求，助力催化劑研究和應用的快速發(fā)展。